Unternehmen

Bis 1950 werden in dieser Schmiede noch Karrenräder beschlagen und die früher typischen Schmiedearbeiten durchgeführt. Das frühere Krupp Hütten- und Walzwerk tritt in dieser Zeit erstmals als Auftraggeber in Erscheinung.Irgendwann in dieser Zeit wird dann der Betrieb auf das Gelände der Krupp Hüttenwerke verlagert wo Stahlbauteile, Rutschen, Treppen, Geländer und Arbeitsbühnen für den Braunkohletagebau produziert und montiert werden.

1954 zieht der Betrieb zum heutigen Standort an der Hochstrasse und firmiert erstmals als Reinhard Bongardt und Sohn, da Otto Bongardt nach Absolvierung der Technikerschule Mitinhaber der Firma wird. In den folgenden 20 Jahren werden vor allem Stahlbauten für den Stein- und Braunkohlebergbau sowie schwerpunktmäßig geschweißte Keller- und Erd-Öltanks gebaut.

1964 beginnt Rosemarie Vogt, geb. Bongardt als Mitglied der nunmehr dritten Generation ihre Tätigkeit in der Firma, welche seit 1970 von ihr mit geleitet wird. Das Foto zeigt die Halle aus der Luftansicht in der 2. Ausbaustufe 1964, in der die Produktionsfläche nahezu verdoppelt wird. Bis zur Einstellung des Tankbaus Mitte der siebziger Jahre werden über 14 200 Tankeinheiten gefertigt und überregional montiert.

1968 tritt Burkhard Vogt in die Firma ein und ermöglicht durch seine Qualifikation als Schlossermeister und Schweißfachmann in neuen Bereichen für die Industrie tätig zu werden.

1975 beginnt mit der Anschaffung des ersten Tisch-Bohrwerks die Umstrukturierung der Firma hin zum System-Komponenten-Fertiger für den Maschinen- und Motoren-Kühler Bereich.

1982 Umbenennung der Firma in Bongardt und Vogt GmbH mit den Gesellschaftern Otto Bongardt, Rosemarie und Burkhard Vogt.

1994 entscheidet sich Karsten Vogt nach Abschluß der Meisterschule und anschließendem Studium zum Betriebswirt als Mitglied der 4.Generation in die Fußstapfen seiner Eltern, seines Großvaters und seines Urgroßvaters zu treten.

1995 erfolgt die bis dahin größte Investition. Ein CNC-Tischbohrwerk wird angeschafft, kurz darauf eine CNC-Schnellradialbohrmaschine und ein CNC-Bandsägeautomat. Die Firma positioniert sich immer mehr als Systemlieferant.

1996 begibt sich Otto Bongardt in den Ruhestand und Rosemarie und Burkhard Vogt übernehmen die Firmenführung unter dem bis heute lautenden Namen Bongardt und Vogt GmbH. Kurz darauf wird auch Karsten Vogt Gesellschafter der Firma.

Seit 2000 wird die Firma kontinuierlich modernisiert und mit einem eigenen QS-System immer wieder an neue Gegebenheiten und Vorgaben angepasst.

2005 und 2006 werden 3 neue Hurco CNC-Bearbeitungszentren angeschafft um den Bereich mechanische Anarbeitung und Lohnbearbeitung weiter auszubauen.

2007 bis 2009 wird dann die bisher größte Sanierung der Firmengeschichte durchgeführt. Das alte Hallendach wird gegen ein neues Energiesparenderes ausgetauscht. Ein über 40m langes Lichband mit Belüftungsmöglichkeit wurde eingebaut, um Arbeitsklima und Ausleuchtung zu verbessern.
Auch die Dämmung der Halle wird durch die Sanierung um ein vielfaches verbessert. Zusätzlich werden auch alle anderen Gebäudeteile wie die Sozialräume und Büros komplett saniert und modernisiert. Das immer aktuelle Computernetzwerk wird ein selbstverständlicher Bestandteil der Fertigung und Arbeitsplanung.

2013 Zertifizierung des Betriebs nach DIN EN 9001-2008 durch den TÜV. Ein Blechregallager mit Vakuumhebevorrichtung wird in die Fertigung integriert, um die Abläufe beim Wasserstrahlschneiden und Kanten zu optimieren.

2014 Anschaffung von Schweiß-Montagetischen der Firma Demmeler und Ausbau des CAD Bereichs durch Installation und Schulung von Autocad-Inventor mit Blechbearbeitungstool der Firma SPI-Solutions und Anbindung an den CNC-Biegeautomaten.

2015 erfolgt die Restrukturierung und Neugliederung der Firma im kaufmännischen Bereich. Ein Techniker wird eingestellt und die Personalstruktur verändert. Gleichzeitig wird eine Software implementiert, die der Planung der Aufräge und Arbeitsabläufe dient. Ende 2015 steht das neue Konzept und soll den Fortbestand der Firma sichern.

2016 Zertifizierung des Unternehmens nach DIN EN ISO 9001-2015 durch den TÜV. Ausweitung des Lohnfertigungs-Sektors. Ausbau der CAD-CAM Systeme und des CAD-Bereichs.

2020 Übernahme der Fertigung von Feuerungsarmaturen, Mannlochdeckeln und Einsteigetüren der Langen Feuerungsbau GmbH aus Burscheid.
Verlagerung der kompletten Produktion von Burscheid nach Duisburg.
Die Lohnfertigung des Stahlbaubereiches wurde und durch die o.g. Fertigung ersetzt. Zukünftig werden schwerpunktmäßig Teile für die Langen Feuerungsbau GmbH hergestellt.
Für die Langenfeuerungsbau GmbH wurde eine modulare Baureihe für Einsteigetüren entwickelt und wird seitdem erfolgreich produziert.
Die Lohnfertigung bleibt weiterhin erhalten und wird seitdem kontinuierlich ausgebaut

Erstellung einer neuen Homepage für den Feuerungsbau, unter Berücksichtigung der Mehrsprachigkeit und der Digitalisierung.
Abschluss der Verlagerung und Umstrukturierung der Fertigung auf die neue Produktion von Feuerungsarmaturen, Einsteigetüren, Schauöffnungen, etc.

Digitalisierung der Produkte der Langen Feuerungsbau GmbH. Um den Kunden zukünftig das Blättern in Katalogen und Zeichnungen zu ersparen, wurden von den gängigsten Produkten 3D-Modelle erstellt und in verschiedenen Varianten zum Download bereitgestellt. Somit kann der Planer unsere Produkte direkt in seine Anlagen einsetzen, um die Passgenauigkeit und Verwendbarkeit der Türen und Schauöffnungen zu prüfen. Ein für das Unternehmen wichtiger Schritt für die Zukunft.

Übernahme des Fertigungsbetriebs der Bongardt und Vogt GmbH inklusive der gesamten Belegschaft, die größtenteils schon seit der Ausbildung im Betrieb tätig ist. Das somit vereinte Unternehmen bildet nun den Grundstein für die nächsten Jahrzehnte. Dazu wurde die Fertigung komplett auf die Produkte der Langen Feuerungsbau GmbH umgestellt. Maschinen, Anlagen, Arbeitsplätze sowie das Außenlager dienen jetzt ausschließlich der Produktion des Feuerungsbaus und dessen Komponenten, sowie der immer noch angebotenen Lohnbearbeitung.

3D-Druck in Planung. Nachdem die Produkte größtenteils als 3D-Modelle erstellt wurden, ist die Logische Konsequenz, diese auch für den Formenbau zu nutzen. So können zukünftig Formen im eigenen Haus gefertigt werden. Änderungen, Anpassungen und Kundenwünsche können so auf kurzem Weg und vor allem Kostengünstig umgesetzt werden. Die neuen Produktionsmöglichkeiten sollen dazu dienen neue Produkte zu entwickeln und neue Märkte zu erschließen, um das vorhandene Potential noch besser zu nutzen.